При создании жилого модуля «Ястреб» одним из самых важных решений была технология изготовления корпуса. От неё зависит, будет ли модуль сухим через 5–10 лет эксплуатации, насколько он окажется прочным и сколько будет весить.
Мы тщательно изучили все основные технологии, которые используют производители жилых модулей в пикап, и выбрали свою. Расскажем честно, почему.
На рынке сейчас, да и когда мы начинали, преобладают два основных подхода:
1. Технология на основе фанеры
Фанера + XPS + внешний слой стеклопластика с топкоутом, внутри тонкая фанера 4–6 мм.
Плюс: Простота производства и возможность быстро менять форму модуля.
Минусы: Внутри конструкции остаётся фанера. Между ней и утеплителем появляются микрозазоры, в которых образуется конденсат. Фанера плохо вентилируется, постепенно набирает влагу, гниёт и может покрыться плесенью. Особенно уязвимы зоны окон, дверей и креплений.
2. Технология сэндвич-панелей
Два листа стеклопластика с утеплителем XPS 50 мм между ними, склеенные под вакуумом. Панели соединяются герметиком и уголками.
Плюс: Гибкость — можно делать корпуса разных форм без дорогостоящих матриц.
Минусы: В местах соединения панелей появляются мосты холода. Крепление герметиком и уголками при постоянной вибрации на бездорожье показалось нам недостаточно надёжным.
3. Наша технология - монолитная матричная
Корпус жилого модуля отливается целиком в одной большой матрице из стеклопластика с интегрированными полимерно-композитными сотовыми панелями Nidaplast.
Эта технология была нам особенно близка — с 2016 года мы производим автопалатки из стеклопластика и хорошо изучили материал.
Что мы получили в результате:
Швы в корпусе отсутствуют вообще — корпус полностью монолитный.
Риск протечки корпуса — нулевой.
Полностью отсутствует дерево в несущей конструкции.
Высокая жёсткость при минимальном весе.
Отличная тепло- и шумоизоляция.
Минусы нашей технологии:
Очень дорогая и сложная в изготовлении матрица.
Каждая сидушка, шкафчик и основной элемент мебели тоже делается в отдельных матрицах — это заметно повышает себестоимость.
Чтобы проверить реальную прочность и влагостойкость, мы провели жёсткий тест: корпус (не модуля, а прицепа) с вырезанными окнами и дверями 4 года стоял под открытым небом. Он постоянно заливался дождём, зимой стоял под снегом и в воде. Через 4 года мы его просушили и сделали из него баню. За всё это время ничего не испортилось.
